激光烧结技术降低汽车开发和制造成本

“以即将上市的美洲虎某个车型的V8发动机的进气歧管的原型为例” EOS 公司说，“在过去，为制造该部件，可能要花几十万欧元来制造硬模具。每次设计变更还得花几千欧元来对模具进行更改，而每次进行更改的时间都长达几个星期。如果设计改动比较大，可能还得重新设计模具”

有了激光烧结技术，模具就变得不需要了。美洲虎公司因此而节省了时间，节约了成本。有了激光烧结机，只需进行两次设计和生产。工程师们一共制造了17个聚酞胺原型件，每件的成本只有1500欧元（合人民币15,400 元）。

每根进气歧管的制造周期只有1天半。这样就使开发时间从12个月缩短到6个月，并大大降低了开发成本。

豪华的xJ型轿车的保险杠部分也是用印EOS公司的EOSINT P380激光烧结系统制成的。该件被分成两部分制成这样可以更容易地看清一些如排气管和拖车环之类的关键零部件的装配关系而且在进行硬模具制造前就可以对外观进行评估。

美洲虎公司的激光烧结系统每周7天，每天24小时不停运转

“该系统可以一周7天，一天24小时不停地运转” EOS公司称，“我们公司的经验是，激光烧结技术比其它的快速生产技术的产量大。激光烧结机的整个制造空间内可以摆满零件，而其它的方法只允许将零件固定在制造平台上”

对其它零部件最有用的并不是原型件，而是用塑料制成的复杂的装配辅助件。这种辅助件可在对XK双门和敞篷轿车进行装配时帮助工人对玻璃升降控制系统进行定位。该辅助件一旦安装到车上，在整个装配过程中便不会被取下。

美洲虎公司的制造厂需要3,000个这样的辅助件到2005年8月为止，激光烧结机生产了约半数的替代零件，在昂贵的注塑模具方面省下了大笔投资。

美洲虎公司希望快速原型试制能很快发展为快速制造过程。这项技术首先应用来填补空白，但也可能成为下一代量产技术的关键。(end)

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