实时测试的演变

　　这种趋势可以很好的体现在基于模型的测功机的出现上。通常情况下，测功机测试系统包括一个使用比例-积分-微分(PID)控制算法的实时测试应用，来为UUT产生不同的负载和速度条件。该测试系统将静态激励曲线应用到PID控制器和UUT上，用于执行和验证设备。基于模型的测功机系统是从传统的测功机演变而来的，它使用模型来执行高级控制算法以及生成动态激励曲线。

　　Wineman Technologies公司的工程师使用NI的RTT平台生产了6轮形式的独立底盘测功机系统。为了充分测试他们的车辆，测功机需要能够产生不同的测试条件，使其可以模拟车辆在不同地形上行驶的情况。

　　例如，基于模型的测功机必须能够实现以下的状态，即两个轮子在雪地中行驶、一个轮子在泥地中滑行、两个轮子在松散的砾石中行驶，而另一个轮子则脱离地面。此外，该系统还需要模拟车辆行进时，轮子到轮子间的地形变化。

　　要实现这个测试系统，工程师们需结合他们实现测功机及HIL仿真器的经验，创建一个相比传统的测功机测试系统具有更多特性的测试系统，而这些特性更常见于HIL测试系统。具体来说，他们必须确定性地执行复杂模型来提供动态激励以产生6个相关的速度/扭矩的曲线以及执行高级控制以完成此任务。

实时测试要求的整合也可以体现在欧洲研究机构RobotikerTecnalia的应用中。在他们研究和开发混合电动汽车(HEV)的动力总成系统的过程中，工程师们使用NI的实时测试平台建立了一个专门的HIL测试系统。

　　他们没有完全对汽车传感器和执行器与ECU的交互进行电力仿真，而是用实际的机电组件取代了动力总成牵引驱动的软件模型。然后，将这些组件与模拟汽车其它部分的软件模型相连成闭环，从而实现更精确和更灵活的测试系统(见图3)。

　　由于物理组件被添加到仿真中，因此他们需要为牵引驱动器添加一个负载加载机制，以便该仿真能够控制它的负载加载条件。HIL仿真器提供了模拟负载值，通过机械耦合加载到该牵引驱动上。

　　当实现这个专门的HIL测试系统时，Tecnalia的工程师们需要同时创建一个HIL仿真器和一个基于测功机的负载加载系统，在两者的协同工作下，可以提供一个HEV动力总成的机电仿真。

　　消费者的期望、监管机构以及竞争压力正在推动产品以越来越快的速度实现越来越复杂的功能。随着企业试图在激增的复杂性要求与较短的开发周期、更高的可靠性要求以及不变的甚至是减少的预算之间寻找平衡，实时测试技术在开发的进程中的重要作用日益凸显。