深度研究动力电池产业变革/市场现状/未来趋势

　　关于回收问题，因为比亚从2012年开始陆陆续续投放车，到现在已经有4年多了，逐渐这个问题会慢慢呈现出来。我个人觉得，回收利用最大的问题是在电池判定标准上，这个电池的价值判定标准，这里作为一个第三方，不管你回收企业或者电池回收，车厂来判定价值肯定希望卖的越贵越好，我们储能电站或者其他的回收企业希望你卖的越便宜越好，这个就有判定，因为只这个判定标准下来了，各方觉得有利可图的，有利润可赚的，可以去做这个事情，所以这个里面我觉得应该把一些判定标准定下来。

　　技术、行业、产业发展建议

　　深圳吉阳智云科技有限公司董事长阳如坤认为，在制定电池标准时，规格按照尺寸作为主参数，而不是把容量作为主参数，这样真正才能体现电池的规格。而电池的安全性主要三个方面，设计、制造、使用。设计方面，我觉得基于可制造的电池的设计非常缺乏，我也看国内的一些大企业，我们一些电池的设计，制造方面，制造性考虑相对来说是比较缺乏的，怎么样保证我设计的电池制造的合格率是最高的，这方面值得重视。从制造本身来说，我们主要是从制造的精度、控制、智能制造方面考虑。

动力电池制造的挑战我认为有以下几个方面，刚才说的尺寸规格，第二，单线的产能能不能提到更高，另外数字化的设计，还有我们制造过程的全监控，还有连续一体化的过程。在数字化设计，有一些电池厂，我认为数字化设计还有很多问题，从本身材料组配型、可制造的设计等等方面还缺乏。我想从未来制造的角度，我觉得动力电池的制造应该从大规模的角度来说，我们一定要强调连续化，因为我发现我们动力电池制造过程都是断断续续的，走一段停一段，很浪费材料、很浪费时间、更浪费我们整个制造过程的质量，这里我想提三个方面，一个是制料的连续一体化的过程，第二制片连续一体化，第三，烘烤，整个暂停是对我们动力电池制造过程影响提高效率大规模很重要的制约因素，这可能是立一些项目解决这个问题。

　　最后我想提一个简单的建议，装备方面，我认为，第一个，我们对工艺的研究不足。第二个，我们影响质量的因素，我们这里还缺乏一些监控。第三个，我们装备的基础确实国内相对来说比较差。这里我有一个简单的建议，第一个，我们应该做一个动力电池制造的路线图，来立项研究电池的工艺、制造方法和制造装备。第二个，从装备的发展来统一规划，专门来立项。第三个，要建立动力电池制造标准和制造装备的标准。

　　中航锂电(洛阳)有限公司总工程师肖亚洲表示，今天讨论的就是技术升级的事情，我个人的观点，这个技术升级对电池来讲是一个势在必行的事情，我觉得主要分两个方面。一个，确实是电池技术的升级，这个技术的升级是各个方面的，我们这个技术升级不仅仅是刚才说的那个技术指标提升的问题，实际上我们做电池的都知道，把电池做的，说200瓦时/公斤，240瓦时/公斤，300瓦时/公斤，从材料体系的选择上不是一件很难的事情，但是安全是最难的一件事情，这个安全就涉及到电池设计各个方面，实际上我觉得我们现在做电池很大的程度都是在解决安全的问题，包括我们中航锂电在安全方面这两年做的比较突出的一个，现在咱们大家都用陶瓷隔膜，不管是铁锂还是三元都用陶瓷隔膜，但现在我们在用比陶瓷隔膜，也算是一个升级，就是功能性的陶瓷隔膜，它比陶瓷隔膜性能更好一些。

　　安全方面，我们做了很多很细致的研究工作，简单的讲，研究一个不同体系、不同充放电状态下电池的内压、温度、电压、电流之间的关系，就是这一个课题我现在都花了快200块电池来做这件事情，我想表达这个意思就是说，我们所谓的技术升级必须是建立在这些扎扎实实的技术研究基础上的技术升级，实际上大家多多少少，做电池的都会涉及到技术升级。

　　关于产业链。刚才讲的300瓦时/公斤，我们一个感觉，现在在咱们国内应该重点扶持一些优秀的材料企业，就像刚才介绍的两家，贝特瑞、杉杉，国内都是很优秀的，为什么呢?我们现在升级要到300瓦时/公斤，就是要用到镍钴锂，要么就是811，要么就是硅碳负极这些材料，但是这些材料在咱们国内真还没有批量生产。