弯管流量计的实用分析
（7）测量数据可直接输入DCS系统。专用主机配有RSR-232/485通信接口。
3弯管流量计的应用分析
以前进热电厂现有3台65t/h锅炉，3台1.2万kW机组的流量计改造为依据进行分析。
3.1 改造方案
3台65t/h锅炉改造前的生产工艺如图1所示。每台锅炉主蒸汽管道原安装2个孔板流量计。由于孔板流量计采用截流产生压差的原理计算蒸汽流量，因此，蒸汽在流过孔板时造成压力损失。经测定，蒸汽流过孔板流量计造成压力损失约0.05MPa，蒸汽由锅炉进入汽轮机需经过2个孔板流量计，在孔板流量计上造成的压力损失约0.1MPa，加上蒸汽管道及阀门造成的压力损失，使锅炉过热器集汽联箱出口至汽轮机进汽口之间管道损失达到0.4MPa。即使锅炉压红线运行（3.82MPa），汽轮机进汽压力只能达3.4MPa（设计进汽压力为3.47MPa），致使发电汽耗上升，发电煤耗上升，一年造成420万kWh电能的损失，折合原煤达到4200t/a，增加二氧化硫排放量21.5t。
用弯管流量计代替孔板流量计。弯管传感器安装于原管道的90°转弯处，取代原90°弯头，可将节流孔板流量计装置产生的压力损失完全节省下来。改造工艺见图2。据测算，这将减少蒸汽管道上的压力损失0.1MPa，从而在锅炉工况不变的情况下提高汽轮机进汽压力0.1MPa，使汽轮机进汽压力提升至3.5MPa。根据1.2万kW汽轮机负荷特性曲线，满负荷的情况下进汽压力由3.4MPa提升至3.5MPa，负荷增加200kWh，发电汽耗下降0.1kg/kWh，达到节能降耗目的。
3.2 改造后经济效益分析
（1）节能效益：本项目投入运行后，仅从减少蒸汽热能损失、在相同蒸汽量条件下增加发电量或在相同发电量的条件下节约蒸汽耗量这一点来计算，节约原煤4200t/a，减少生产成本达到210万元，投资回收期仅3个月。
（2）环保效益：本项目是一个从源头削减和控制污染物产生的工程项目，减少二氧化硫排放量21.5t/a，减少烟气排放量3570万m3/a。
4 结语
（1）孔板流量计压力损失不可小视，由此带来的能源消耗很大（一般为孔板差压值的60%左右），应引起企业的高度重视。
（2）弯管流量计无附加阻力损失、免维护、耐高温、耐高压，测量精度完全满足现场需要。
（3）采用新技术进行技改，节能降耗，为企业创造可观的经济效益和社会效益。
参考文献
[1]余朝明.弯管流量计在福建三钢的应用[J].冶金自动化，2008，（增刊2）：330-332
[2]景岚，郭宏，刘永.环形孔板流量计的原理与特点[J].冶金自动化，2008，（增刊2）：317-319
[3]段宝，保立虎，宋洪鹏.弯管流量计在大型流化床锅炉上的应用性研究[J].电站系统工程，2011，27（1）：31-33
[4]张卫华.弯管流量计的工程应用[J].测控技术，2000，19（10）：14-15(end)
差压式流量计相关文章:差压式流量计原理
评论