LED驱动电源与去驱动将会有一个持久战！

限公司总经理廖光华表示：任何技术都有其应用的局限性及其适用范围，市场是实际的，对于新技术不仅要考虑其成本还有其应用，因为没有具体的标准，在推广上就应该定好位，不要“一棍子打死”。

廖光华还表示：新技术的出现也许可以带来一时的潮流，但对于传统技术来说，也不一定就形成了打击，传统技术其潜能还是有的，还是可以深挖的。

谁动了LED的心脏?

随着LED技术的不断发展，LED行业可谓突飞猛进，在全球白炽灯淘汰潮下，LED将成为今后最有发展的潜力股。如果说芯片是LED的“大脑”，而LED驱动电源好比是LED照明的心脏，当前，LED行业纷纷加大力度投资“心脏”研发及生产。

2013年，耐美特携无驱动电源系列产品亮相高工LED照明展;2014年，奥其斯—长运通光电“去电源化LED标准光组件”核心技术及新品发布会在深圳举行……这一系列频繁的动作无不证明LED照明行业中驱动电源已成为竞争的核心。那谁动了LED的心脏呢?驱动电源产品和去电源化驱动产品之间的区别何在?

驱动电源现状

目前在LED照明市场上，驱动电源存在隔离式恒流电源和非隔离式恒流电源之分，其现状是直接从220V市电转换出LED发光所需的直流电压和恒定电流，结构比较简单，BOM成本也较低。功率因子<0.70，功率<80%，且使用电解电容过程中灯具寿命<5000小时。加之使用零件过多，成本过高，电压调整率不良。所以LED照明面临这种种挑战，不得不在驱动电源上发展新技术，研发出一款适用于现状的驱动电源，此时去电源化驱动技术应运而生。

普通LED照明驱动电源的工作寿命取决于AC转DC时平滑电路必须采用的电解电容。我们知道LED的本体寿命高达10万小时，而电解电容在高温下的寿命只有5千小时，两者之间的工作寿命相差甚远，因此电解电容是限制LED驱动电源的关键因素。如果不想法拿掉电解电容，那在高温、高真空、长寿命等严酷环境中是没办法使用LED灯具的。这也是为什么最近业界一直在积极开发去电源化驱动技术的主要原因。

驱动电源与去电源化驱动对比

因去电源化驱动技术实现了小型化、成本低、高效能和延长LED灯的寿命。那为何目前市场上并没有普及去电源化驱动技术呢?是不是驱动电源在市场上还占有不可代替的位置呢?接下来，看看驱动电源去电源化驱动的优劣对比。

去电源化驱动在产品应用上有局限性

“去电源化驱动的局限性在于不适合做大电流的产品，如酒店照明等需要大功率的公共场所，因为它不像有驱动的开关电源灵活性，尽管它是简略了有驱动中间的程序，但也不可避免去电源化驱动技术的短板。”江门市稳卓电源科技有限公司总经理、总工程师潘高峰如是告诉记者。

潘高峰表示，去电源化驱动比较适合应用在贴片灯珠、汽车照明、光源类、球泡灯、吸顶灯灯小功率范围的产品。去电源化驱动在非隔离保护的技术层面上要有高要求，在灯壳问题上要做绝缘考量，例可以再结构上进行改善，铝基板上改进优化。

目前去电源化驱动是业内产生的一个新方案，技术还尚未成熟。但去电源化驱动可以减少在人力和物料方面的成本，可是寿命会比有驱动的产品低，而有驱动的产品虽是成本高但可以提高效率，有保护性。去电源化驱动后也并非任何类型产品都适合，就像工程类的照明就不适合去电源化驱动，相反较为简单化的家装产品就适合去电源化驱动，例如灯带。

在市场方面，未来，去电源化驱动和有驱动的产品将会各占市场一半份额，价格还是主要诱因，就看消费者的自主选择了。

驱动企业：不会“鸭梨山大”

台盈光电副总经理向宇：去电源驱动不会给电源驱动企业带来生存压力，因为生存压力本身就会存在，而市场份额量也在不断扩大。同时，电源企业在未来的发展中关键确立好自身定位来应变万变的市场。

江门市稳卓电源科技有限公司总经理、总工程师潘高峰：电源驱动企业不会因去电源驱动的流行而感到压力，因为目前灯珠方面以及电压都有所限制，但是电源驱动企业必须要提高产品性价比，不然就会被淘汰。

去驱动还需技术和市场检验

去电源化驱动技术现状分析：国内市场份额不高

去电源化驱动技术，即交流电直接驱动技术，已经从简单的线性恒流源电路，发展到现在已经具有完善的恒流输出、过压保护、过温保护、分段驱动控制等功能，并具有良好的负载调整率与电压调整率，深圳新力光源LED应用总监晋红兵如是说。

去电源化驱动技术不是近两年才开始的，早在几年前，以首尔半导体为首的外国巨头就研发出这种前沿技术。现在国内大部分驱动IC设计公司都在大力研发交流驱动IC，不少LED光源及应用企业已经往去电源化驱动方向发展，如新力光源、聚科照明、长运通等，他们通过与驱动IC设计公司合作，开发出去电源化驱动解决方案。

去电源化驱动的设计思路主要有交流LED和高压LED，目前以交流LED为研究方向的企业为多数，如首尔半导体、德州仪器、新力光源等企业去电源化驱动方案主打交流LED，聚科照明、长运通等企业去电源化驱动方案主打高压LED。两者差别主要在整流桥部分，交流LED的整流桥部分也是发光的一部分，它的优点是体积可以设计得很小;高压LED的整流桥不在光源的设计范围，在灯具设计增加成熟的整流桥部分，可大大缩减设计成本。

但是，现阶段国内应用交流LED驱动芯片的市场份额暂且不高，只有10%左右，高压LED的市场份额就更少了，所以目前国内实现去电源化驱动产品量产的LED企业屈指可数。