LED驱动电源与去驱动将会有一个持久战！

今年三四月份热闹非凡，除了大大小小的经销商大会、项目和新品发布会外，一股驱动电源领域的小浪潮正在兴起。3月底4月初，聚科照明、长运通、新力光源等3家LED企业先后举办发布会，大力宣扬去电源化驱动产品和技术，或者与下游企业强强联合，全力推动去电源化驱动发展。为什么短期内会出现多家业内知名LED企业争先发布去电源化驱动产品或合作项目呢?去电源化驱动是否将掀起一场驱动革命的浪潮呢?

新一轮驱动技术革命启动

去电源化驱动是个什么东西，很多业内人士都弄不清楚，事实上，不管是去电源化驱动技术还是业内称呼的“去电源化”技术，这些说法都不够准确，不是没有驱动，而是通过电路设计及微电子工艺，将驱动电路做小，并与LED实现高度集成。

去电源化驱动，即交流电直接驱动技术，其类似于台式电脑的声卡集成，原先都是单独的声卡，需要插在插槽里，技术进步之后，现在就集成在主板上，去电源化驱动也是如此。

驱动电源发展史

“驱动电路从原理上讲，分为开关电路与线性电路。早前，大家都采用开关电源电路，从隔离型到非隔离型，或是升压电路、或是降压电路，这些都属于开关电源技术。交流驱动是一种高压线性电路，不需要降压转换，电路简单可靠，并且可以实现高度集成，”深圳新力光源LED应用总监晋红兵告诉记者。

驱动电源阶段

所有直流LED照明产品都要配置一个交流电转直流电(即AC/DC)的驱动，把电压变成低压恒流，因为LED是直流低压的，装上驱动LED才能正常工作。其中线性电路，指的是完全由线性元件构成的电路。线性电源，一般都利用变压器从高压变低压，再经过整流输出直流电压。这样一来体积大、笨重，效率低、发热量也大。当热量高的时候，元件的寿命势必要下降，影响最终的使用效果。

而驱动元器件的使用寿命一直为业界所诟病：LED的寿命可以很容易达到3万小时，可是驱动一般只有5000到1万多小时，驱动的寿命远远低于LED的使用寿命，电源一坏LED灯具就没办法正常工作，特别是LED球泡灯等小体积产品。据了解，超过50%的故障LED灯具都源于电源问题。直流LED的使用寿命大大短于交流LED，而且驱动电源的成本也占了整个LED灯具15%-20%的总成本。

去电源化驱动初级阶段

正因为驱动存在故障率高、寿命短和大幅增加LED照明成本等缺点，是否能拆除电源，成为了业界新的研究方向，而交流LED和高压LED等去电源化驱动技术就此诞生了。

早在2005年，首尔半导体就发明了可以用交流直接驱动使其发光的交流LED;随即，美国III-NTechnology开发MOCVD生长技术基础上的氮化镓衬底，可以增进照明和传感器的应用;在2008年，台湾地区“工业技术研究院”也完成可产业化生产并有实际应用系统方案的交流LED产品，可直接插电于60Hz或更高频率的AC110V交流压使其交流发光。在当时，美国、韩国和台湾地区是全球交流LED技术领先者之一。

为了提高驱动电源的寿命和降低成本，无电解电容驱动方案在几年前频繁出现在各大行业网站上，各个驱动电源厂家也以无电解电容驱动为噱头进行销售。而无电解电容驱动方案正是驱动电源往“去电源化”方向发展的初级阶段。当然，如今业界所指的去电源化驱动不仅仅包括无电解电容，变压器等部件也不需要了，所以发展至今，LED照明产品的体积更小了，但寿命和成本的问题解决了，另外一个瓶颈就产生了——“频闪”。鉴于交流电的特性，当电压一高一低，灯就会一闪一闪，频闪的问题难以避免，虽然眼睛没办法明显看到，但长期以往，对人的眼睛、视网膜的伤害非常大。

此外，稳定性也成为去电源化驱动备受业界人士质疑的因素，缺少电容这个储能元件，驱动无法起到很好的稳定电压的作用，整个LED灯具存在一些不稳定因素。在发展初期，去电源化驱动存在多种问题，所以在2012年之前，去电源化驱动技术尚处于“养在深闺人未识”的阶段，业界人士也多抱持保留态度。

去电源化驱动高级阶段

时至今日，海外市场对于交流LED技术已经有了更深入的研究，技术开发、市场开发也比国内市场超前一步。首尔半导体、台湾Interlight、美国Exclara等成为了研发交流驱动技术的骨干企业，目前国外市场以首尔半导体和英国Lynk Labs的交流LED驱动IC引擎技术为最前沿，德州仪器也将产品扩展到LED驱动领域，推出新型交流LED驱动IC，旨在简化以交流LED驱动技术为基础的引擎。

在2012年后，为了克服去电源化产品的“频闪”问题和不稳定性，国内多家LED企业进行了研发。

以新力光源为例，其与中科院长春应用化学所合作研发“发光余辉寿命可控稀土LED发光材料研发及其在半导体照明中的应用”，解决了交流LED照明的频闪问题，并使中国成为当时世界上唯一掌握通过稀土荧光粉生产低频闪交流LED产品的国家。

再以聚科照明为例，其近日上市的G40陶瓷LED新品采用了去电源化驱动方案，光电一体化陶瓷散热，散热更明显，配合高精度恒流IC采用过压过热保护方案，无频闪(170-240VAC)， 不仅减少了驱动导致产品失效的几率，还大大的提高了产品的持续性和稳定性。

而去电源化驱动也逐渐向标准化发展。如长运通的去电源化IC驱动高压LED技术入选广东省LED照明标准光组件，表明该技术方案适合标准化;又如聚科照明G40陶瓷LED新品采用通用的G9灯头设计，使得安装更加方面，快捷，也更利于标准化。

去电源化驱动“非主流” 对行业影响暂时不大

对于驱动电源企业来说，去电源化驱动的萌发目前暂时还很安全，目前大部分LED照明厂生产的都是直流LED照明产品，交流LED或高压LED产品还是“非主流”产品，不管是去电源化驱动的局限性和市场普及率都处于弱势地位，所以受访电源企业对去电源化驱动抱持着不以为然的态度。

对于应用企业来说，去电源化驱动方案尚且“犹抱琵琶半遮面”，对于去电源化驱动还是懵懵懂懂的状态。但目前已有一部分“勇士”尝试了。聚科照明董事、董秘王俊华告诉记者，半个月前聚科照明推出的采用去电源化驱动方案的G40陶瓷LED新品不过一周的时间，就有上百家广东企业主动尝试，要了样品或者直接下单了。可见，去电源化驱动今后两年的发展相当值得期待，特别是应用企业和市场渠道需要关注。

对以“‘无驱动’如何驱动LED行业”为主题的见解与看法是新技术、新产品的出现是行业发展的必然结果，也是打破不良竞争恶性循环的利器，同时，也是带动传统技术更新换代的催化剂。

“无驱动”如何驱动LED行业

据了解，无驱动技术并不是真正意义上的无驱动，对于“无驱动”的概念，深圳市晟碟绿色集成科技有限公司总经理陈亨由作出了这样的说法：无驱动实际上是有驱动的，只是在驱动上作了新的技术革新，使得其功效更高、体积更小、成本更低。他解释，事实上每个灯具都需要驱动，只是如何驱动的问题。

无驱动最大优势在于降低成本、缩小产品体积、减少人工、提高生产效率，无驱动技术作为一个新的领域，无论是国外还是国内大家都是在同一个起跑线上，“我们抛开传统的驱动方式，建立一个新的分段的线性的驱动方式，所以说，中国企业在这个领域上还是比较有信心的，”陈亨由这样说。

陈亨由还对无驱动技术进行了保守的预估：虽然现今无驱动技术在市场氛围中大概只占百分之五，但在今后的三到五年里，大概会有百分之七十到八十的工厂知道无驱动技术，市场氛围也会占有百分之二十左右。

技术上的突破是关键

目前为止，无驱动技术的应用并不广泛，深圳市新力光源有限公司市场推广工程师黄水冰表示：无驱动技术在大品牌企业的带动下，是越来越多企业在进行相关的研究，但是，在市场推广上并不多见。

“无驱动应用在市场上占有率不多，因为知道并清楚了解这个技术的行业企业也很少，”深圳市德信敏科技有限公司总经理何科这样说。中山市立创检测技术服务有限公司大客户经理赖志浩也表示：在检测过程中，无驱动技术的产品并不多见，能够达到认证的更是少之又少。

造成这一景象的主要原因还在于技术上的不成熟。从一位不愿透露姓名的行业人士口中了解到，在技术上来说无驱动技术是成熟的，但是在使用上，无驱动产品还是不成熟的产品，其面对的是低端市场，安全性能上还存有一定程度的问题，想要得到更好的发展，无驱动技术必须要在其安全性能上得到突破。

传统技术与新兴技术的PK

行业的发展需要新兴技术的支持，但是，新兴技术对传统行业是否一定会造成冲击?传统行业必然会被取缔?这些问题在行业发展过程中，一直都是行业各界所讨论的重点。

“古镇是以性价比推动市场的地方，原有的传统技术也不是那么轻易就能够被取代的，”黄水冰这样说。

因为没有具有的标准参考，频闪一直以来都是照明行业内一个难以解决的问题，中山市悠久电源科技有